عنوان: کنترل کیفیت (QC): اصول، ابزارها، و نقش آن در بهبود مستمر صنعتی (مقاله تحلیلی و کاربردی)

چکیده (Abstract)

این مقاله به بررسی جامع مفهوم کنترل کیفیت (QC) در محیط‌های تولیدی و خدماتی می‌پردازد. QC به عنوان خط مقدم اطمینان از انطباق محصول نهایی با مشخصات فنی و الزامات مشتری تعریف می‌شود. در این تحقیق، تاریخچه، ابزارهای اصلی آماری (SPC)، تفاوت‌های کلیدی میان QC و QA، و نقش فناوری‌های نوین در ارتقاء دقت و کارایی بازرسی‌ها مورد تحلیل قرار می‌گیرد. هدف نهایی، ارائه یک راهنمای کاربردی برای سازمان‌هایی است که به دنبال استقرار یا بهینه‌سازی سیستم‌های کنترل کیفیت برای دستیابی به تعالی عملیاتی هستند. کنترل کیفیت نه تنها به شناسایی نقص‌ها پس از وقوع می‌پردازد، بلکه با استفاده از تحلیل‌های آماری، ریشه‌های مشکلات را در فرآیند تولید شناسایی کرده و امکان پیشگیری از تکرار آن‌ها را فراهم می‌آورد.

۱. مقدمه و کلیات

۱.۱. تعریف کنترل کیفیت (QC) و اهمیت آن در زنجیره ارزش سازمان

کنترل کیفیت (Quality Control یا QC) بخشی از مدیریت کیفیت است که بر انجام الزامات کیفیت متمرکز است. این فعالیت شامل مجموعه‌ای از بازرسی‌ها، اندازه‌گیری‌ها، و فعالیت‌های آزمایشی است که برای تأیید انطباق یک محصول یا خدمت با مشخصات فنی تعریف شده انجام می‌گیرد. در حقیقت، QC یک فعالیت واکنشی است که به دنبال یافتن و جداسازی اقلام معیوب قبل از رسیدن به دست مشتری است.

اهمیت QC در زنجیره ارزش سازمان حیاتی است:

  1. حفظ شهرت برند: محصولات با کیفیت، اعتماد مشتری را جلب کرده و وفاداری بلندمدت ایجاد می‌کنند.
  2. کاهش ضایعات و هزینه‌ها: شناسایی زودهنگام نقص‌ها، از هدر رفتن مواد اولیه، زمان تولید و انرژی جلوگیری می‌کند.
  3. انطباق قانونی و قراردادی: اطمینان از اینکه محصولات استانداردهای ایمنی و مقررات دولتی را رعایت می‌کنند.

۱.۲. مقدمه‌ای بر کیفیت در عصر صنعتی و ظهور استانداردهای مدرن

در اوایل عصر صنعتی، تمرکز بر تولید انبوه بود و کیفیت عمدتاً از طریق بازرسی ۱۰۰٪ تضمین می‌شد. با افزایش پیچیدگی محصولات و نیاز به سرعت بالاتر تولید، اتکای صرف به بازرسی نهایی ناکارآمد و پرهزینه شد. این امر منجر به توسعه روش‌های نمونه‌برداری و سپس استفاده از ابزارهای آماری برای کنترل فرآیند شد. مفاهیمی مانند "کیفیت ساخته شده در فرآیند" جایگزین "بازرسی برای کیفیت" گردید.

۱.۳. جایگاه QC در چارچوب کلی مدیریت کیفیت جامع (TQM)

کنترل کیفیت (QC) یکی از اجزای اصلی در ساختار بزرگتر مدیریت کیفیت جامع (Total Quality Management یا TQM) است. TQM یک رویکرد مدیریتی است که موفقیت بلندمدت را از طریق رضایت مشتری و منافع همه اعضای سازمان به دست می‌آورد.

در چارچوب TQM، کنترل کیفیت بر جنبه‌های عملیاتی و فنی تمرکز دارد، در حالی که تضمین کیفیت (QA) بر طراحی سیستم‌ها و فرآیندها برای جلوگیری از خطاها تمرکز دارد. QC مسئول اجرای اقدامات انطباقی است، اما برای بهبود مستمر، نتایج QC باید به عنوان ورودی‌هایی برای بهبود فرآیندها توسط QA استفاده شوند.

۲. مبانی نظری کنترل کیفیت

۲.۱. فلسفه QC: از بازرسی ۱۰۰٪ تا بازرسی نمونه‌ای

بازرسی ۱۰۰٪ (صرف نظر از هزینه و زمان):
این روش قدیمی‌ترین شیوه است که در آن تک تک اقلام تولیدی به صورت فیزیکی مورد بازرسی قرار می‌گیرند. این روش زمانی استفاده می‌شود که: الف) احتمال خرابی فرآیند بالاست. ب) قطعات ارزش بسیار بالایی دارند (مثلاً در صنایع هوافضا یا پزشکی). ج) ابعاد و مشخصات حیاتی هستند و هیچ گونه انحرافی قابل پذیرش نیست. معایب: بسیار پرهزینه، زمان‌بر، و مستعد خطای انسانی در حین بازرسی‌های تکراری.

بازرسی نمونه‌ای (Sampling Inspection):
در این روش، به جای بررسی کل مجموعه (Lot)، یک زیرمجموعه تصادفی (نمونه) انتخاب شده و بر اساس نتایج آن نمونه، تصمیم‌گیری کلی در مورد کل مجموعه انجام می‌شود. این امر بر اساس تئوری احتمال و توزیع‌های آماری مانند توزیع دوجمله‌ای (Binomial) یا توزیع پواسون (Poisson) استوار است. مزایا: کاهش چشمگیر زمان و هزینه بازرسی و حفظ سرعت تولید. ریسک: وجود ریسک پذیرش یک دسته معیوب (Type II Error) یا رد کردن یک دسته سالم (Type I Error).

۲.۲. اهداف اصلی QC

اهداف QC فراتر از صرفاً یافتن محصول معیوب هستند:

  1. کاهش نقص (Defect Reduction): هدف اصلی، کاهش تعداد واحدهای معیوب تولید شده است. این امر از طریق شناسایی انحرافات در پارامترهای فرآیند حاصل می‌شود.
  2. جلوگیری از خروج محصول معیوب (Escapism Prevention): اطمینان از اینکه هیچ محصولی که استانداردهای لازم را ندارد، از دروازه خروجی سازمان عبور نکند. این موضوع ارتباط مستقیمی با رضایت مشتری و جلوگیری از فراخوان‌ها (Recalls) دارد.
  3. کاهش هزینه‌های کیفیت (Cost of Quality - COQ): هزینه‌های کیفیت به چهار دسته تقسیم می‌شوند که QC عمدتاً بر دسته‌های اول و دوم تأثیر می‌گذارد:
    • هزینه‌های پیشگیری (Prevention Costs): آموزش، برنامه‌ریزی کیفیت.
    • هزینه‌های ارزیابی/ارزیابی (Appraisal Costs): بازرسی، تست، کالیبراسیون تجهیزات. (این‌ها مستقیماً توسط QC متحمل می‌شوند)
    • هزینه‌های شکست داخلی (Internal Failure Costs): ضایعات، ضایعات مجدد (Scrap, Rework) قبل از ارسال به مشتری.
    • هزینه‌های شکست خارجی (External Failure Costs): گارانتی، شکایات مشتری، فراخوان.

۲.۳. انواع فعالیت‌های QC

فعالیت‌های کنترل کیفیت در مراحل مختلف چرخه تولید توزیع می‌شوند:

  1. بازرسی ورودی (Incoming Inspection - Receiving Inspection):
    بررسی مواد اولیه، قطعات نیمه‌ساخته و تجهیزاتی که از تأمین‌کنندگان خارجی وارد می‌شوند. هدف، جلوگیری از ورود مواد نامنطبق به فرآیند تولید است. یک برنامه نمونه‌برداری قوی در این مرحله حیاتی است.
  2. بازرسی حین فرآیند (In-Process Inspection - Patrol Inspection):
    انجام بازرسی‌ها در نقاط کلیدی در طول خط تولید. این امر امکان مداخله سریع و تنظیم پارامترهای ماشین‌آلات را فراهم می‌کند، پیش از آنکه حجم زیادی از محصول معیوب تولید شود. این مرحله قلب کنترل آماری فرآیند (SPC) است.
  3. بازرسی نهایی (Final Inspection):
    بازرسی محصول کامل شده قبل از بسته‌بندی و ارسال به مشتری. این بازرسی شامل تست‌های عملکردی، ابعادی و ظاهری است تا اطمینان حاصل شود که محصول نهایی الزامات قرارداد را برآورده می‌کند.

۳. ابزارهای آماری فرآیند (SPC) و کنترل کیفیت

کنترل کیفیت مدرن بدون استفاده از ابزارهای آماری غیرممکن است. این ابزارها امکان تبدیل داده‌های خام به اطلاعات قابل فهم و تصمیم‌گیری را فراهم می‌کنند.

۳.۱. کنترل آماری فرآیند (Statistical Process Control - SPC)

SPC، که توسط والتر شوارت توسعه داده شد، استفاده از ابزارهای آماری برای نظارت و کنترل یک فرآیند تولیدی است تا اطمینان حاصل شود که فرآیند در حالت پایدار (In Statistical Control) باقی می‌ماند.

فرآیند در کنترل آماری یعنی: واریانس مشاهده شده در فرآیند تنها ناشی از علل تصادفی (Common Causes) است، و نه ناشی از علل اختصاصی (Assignable Causes) که قابل شناسایی و حذف هستند.

معیار آماری فرآیند: شاخص‌های قابلیت فرآیند (Process Capability Indices).

  • Cpk (Process Capability Index): نشان می‌دهد که فرآیند چقدر قادر است محدودیت‌های مشخصات مشتری را برآورده کند. [ Cpk = \min\left( \frac{\bar{X} - LSL}{3\sigma}, \frac{USL - \bar{X}}{3\sigma} \right) ] که در آن $LSL$ و $USL$ حدود مشخصات پایینی و بالایی و $\sigma$ انحراف معیار فرآیند است.

۳.۲. هفت ابزار کلاسیک QC (هفت قلم اصلی)

این ابزارها که توسط کاورو ایشیکاوا گردآوری و ترویج شدند، ستون فقرات تحلیل داده‌های QC هستند:

۱. نمودار پارتو (Pareto Chart)

این نمودار، ترکیبی از نمودار میله‌ای و نمودار خطی است که بر اساس اصل پارتو (قانون ۸۰/۲۰) عمل می‌کند. عیوب یا مشکلات بر اساس فراوانی مرتب می‌شوند تا تیم QC بتواند بر روی علل اصلی که بیشترین تأثیر (حدود ۸۰ درصد) را دارند، تمرکز کند.

۲. نمودار علت و معلول (Fishbone Diagram یا Ishikawa Diagram)

معروف به نمودار استخوان ماهی، برای طوفان فکری و سازماندهی دلایل بالقوه یک مشکل خاص به کار می‌رود. دسته‌بندی‌های رایج در تولید عبارتند از: نیروی انسانی (Man)، ماشین‌آلات (Machine)، مواد (Material)، روش‌ها (Method)، اندازه‌گیری (Measurement)، و محیط (Environment) – معروف به ۶M.

۳. نمودار پراکندگی (Scatter Diagram)

برای بررسی رابطه یا همبستگی بین دو متغیر پیوسته استفاده می‌شود (مثلاً دما و میزان نقص). اگر نقاط به صورت یک الگو (مثبت، منفی یا بدون الگوی مشخص) توزیع شوند، نشان‌دهنده رابطه قوی، ضعیف یا عدم رابطه است.

۴. هیستوگرام (Histogram)

ابزاری برای تجسم توزیع فراوانی داده‌ها. با تقسیم‌بندی داده‌ها به بازه‌های کوچک (باکس‌ها) و نمایش فراوانی داده‌ها در هر بازه، شکل واقعی توزیع فرآیند (نرمال، کج، دو قله‌ای) آشکار می‌شود.

۵. نمودار جریان فرآیند (Flowchart)

یک نمایش گرافیکی گام به گام از توالی عملیات در یک فرآیند. این نمودار به شناسایی مراحل تکراری، غیرضروری، یا نقاطی که کنترل کیفیت در آن‌ها حیاتی است، کمک می‌کند.

۶. نمودارهای کنترل (Control Charts)

مهم‌ترین ابزار SPC برای نظارت بلادرنگ بر عملکرد فرآیند. این نمودارها یک خط مرکزی (میانگین) و دو حد کنترلی بالا (UCL) و پایین (LCL) دارند که بر اساس انحراف استاندارد فرآیند محاسبه می‌شوند.

  • انواع نمودارهای متغیر (برای داده‌های اندازه‌گیری مانند طول، وزن):
    • نمودار $\bar{X}$ (ایکس-بار): برای نظارت بر میانگین فرآیند.
    • نمودار $R$ (دامنه یا Range) یا $S$ (انحراف معیار): برای نظارت بر پراکندگی و پایداری فرآیند.
  • انواع نمودارهای ویژگی (برای داده‌های شمارشی مانند تعداد نقص‌ها):
    • نمودار $p$: برای درصد اقلام معیوب.
    • نمودار $c$: برای تعداد نقص‌ها در هر واحد نمونه.

قانون اصلی: هرگاه یک نقطه از حدود کنترلی خارج شود یا الگوی غیرتصادفی (مانند هفت نقطه متوالی در یک سمت خط مرکزی) مشاهده شود، فرآیند خارج از کنترل آماری است و باید مداخله‌ای برای یافتن علت اختصاصی صورت پذیرد.

۷. گزینش (Check Sheet)

یک فرم ساختاریافته برای جمع‌آوری داده‌ها به صورت سازمان‌یافته در محل کار. سادگی و سهولت استفاده از آن باعث می‌شود که کارگران به راحتی اطلاعات مربوط به انواع نقص‌ها، زمان وقوع یا محل بروز مشکل را ثبت کنند.

۴. تمایز میان QC و QA (تضمین کیفیت)

بسیاری از افراد این دو مفهوم را مترادف می‌دانند، اما در مدیریت کیفیت مدرن، این دو حوزه دارای نقش‌های کاملاً متمایزی هستند:

ویژگیکنترل کیفیت (QC)تضمین کیفیت (QA)تمرکز اصلیمحصول (آیا محصول مطابق مشخصات است؟)فرآیند (آیا سیستم‌ها برای تولید محصول خوب طراحی شده‌اند؟)زمان‌بندیواکنشی (Reactive)؛ پس از تولید یا در حین آنپیشگیرانه (Proactive)؛ قبل و حین طراحی فرآیندهدف اصلیشناسایی و جداسازی اقلام معیوبجلوگیری از وقوع نقص‌هاابزارهابازرسی، تست، نمودارهای کنترل (SPC)ممیزی‌ها (Audits)، طرح‌های کنترل، مستندسازی استانداردهامسئولیتکارشناسان QC و اپراتورهامدیریت کیفیت و رهبری ارشد

۴.۱. تمرکز QC بر محصول در مقابل تمرکز QA بر فرآیند

QC با اندازه‌گیری ویژگی‌های فیزیکی محصول، انطباق آن با تلرانس‌های تعریف شده را تأیید می‌کند. اگر یک محصول معیوب شناسایی شود، QC مسئول ثبت آن و تصمیم‌گیری برای رد یا اصلاح آن است.

QA بر طراحی فرآیندی متمرکز است که به‌طور ذاتی نتایج قابل پیش‌بینی تولید کند. QA تضمین می‌کند که مراحل طراحی، خرید، تولید و تست همگی به درستی مستندسازی شده‌اند و کارشناسان آموزش کافی دیده‌اند.

۴.۲. رویکردهای پیشگیرانه (QA) در مقابل رویکردهای اصلاحی (QC)

QA از طریق اقدامات پیشگیرانه، مانند آموزش کارکنان در زمینه استانداردهای جدید یا انجام ممیزی‌های سیستمی، به دنبال قطع زنجیره علل نقص است.

QC، پس از وقوع نقص، اقدامات اصلاحی (Corrective Actions) را برای رفع آن نقص خاص در همان بچ تولیدی انجام می‌دهد و گزارش آن را مستند می‌کند.

۴.۳. نقش متقابل این دو در سیستم کیفیت کلی

یک سیستم کیفیت قوی نیازمند تعادل کامل بین QC و QA است. اگر QA ضعیف باشد، QC باید تمام بار شناسایی نقص‌ها را متحمل شود که منجر به افزایش هزینه‌های ارزیابی و شکست داخلی می‌شود. اگر QC ضعیف باشد، QA ممکن است سیستم‌های عالی طراحی کرده باشد، اما محصولات معیوب به دست مشتری می‌رسند، که بزرگترین شکست برای سازمان است.

۵. استانداردهای بین‌المللی و الزامات

برای اطمینان از اینکه سیستم‌های QC قابل اعتماد هستند و در سطح جهانی پذیرفته شده‌اند، سازمان‌ها باید از چارچوب‌های استاندارد بین‌المللی پیروی کنند.

۵.۱. مروری بر سری ISO 9000 و ISO 9001:2015

استانداردهای سری ISO 9000 چارچوبی برای سیستم مدیریت کیفیت (QMS) فراهم می‌کنند. تمرکز اصلی در این استانداردها بر رویکرد فرآیندی و بهبود مستمر است.

ISO 9001:2015 (الزامات سیستم مدیریت کیفیت):
این استاندارد الزامات مستندسازی QC را به شدت ترویج می‌دهد:

  1. کنترل مستندات و سوابق: تمام رویه‌های بازرسی، نتایج تست‌ها، کالیبراسیون تجهیزات اندازه‌گیری و گزارش‌های رد/قبول باید به صورت سیستماتیک مستند و نگهداری شوند (بند ۷.۵).
  2. شایستگی و آگاهی: اطمینان از اینکه بازرسان QC دارای صلاحیت‌های لازم هستند و آموزش‌های لازم را دیده‌اند.
  3. نظارت و اندازه‌گیری: الزامات روشنی برای تعیین روش‌های مورد استفاده برای نظارت بر عملکرد فرآیند و محصول (شامل استفاده از SPC و نمودارهای کنترل) وجود دارد.
  4. محصولات/خدمات غیرمطابق: الزام به داشتن رویه‌های تعریف شده برای شناسایی، جداسازی، ثبت و دفع محصولاتی که الزامات کنترل کیفیت را برآورده نکرده‌اند.

۵.۲. اشاره مختصر به استانداردهای خاص صنعت

در برخی صنایع، استانداردهای ISO 9001 برای پوشش ریسک‌های خاص کافی نیستند و نیازمند الزامات سخت‌گیرانه‌تر هستند:

  • IATF 16949 (خودروسازی): این استاندارد الزامات ISO 9001 را با الزامات خاص صنعت خودرو ترکیب می‌کند، با تأکید شدید بر مدیریت ریسک، تحلیل حالات و اثرات شکست (FMEA) و کنترل فرآیند آماری (SPC) در تمامی مراحل زنجیره تأمین.
  • ISO 13485 (تجهیزات پزشکی): این استاندارد بر قابلیت ردیابی کامل محصول، اعتبار سنجی (Validation) تجهیزات و فرآیندهای استریل‌سازی، و مستندسازی دقیق QC برای حفظ جان انسان‌ها تمرکز دارد.

۶. تحول دیجیتال و آینده QC

ورود فناوری‌های پیشرفته، تعریف و اجرای کنترل کیفیت را متحول کرده و آن را از یک فعالیت دستی به یک سیستم هوشمند و خودکار تبدیل کرده است.

۶.۱. نقش اینترنت اشیاء (IoT) در جمع‌آوری داده‌های بلادرنگ

سنسورهای IoT که به ماشین‌آلات تولید متصل می‌شوند، قادرند پارامترهای بحرانی فرآیند (مانند دما، فشار، لرزش، رطوبت) را به صورت مداوم و با دقت بالا اندازه‌گیری کنند.

  • مزیت: داده‌ها دیگر پس از تولید جمع‌آوری نمی‌شوند، بلکه در لحظه ورود به سیستم QC گزارش می‌شوند. این امکان را می‌دهد که حتی تغییرات جزئی در میانگین فرآیند (که ممکن است با نمودارهای کنترل سنتی دیر تشخیص داده شود) بلافاصله شناسایی شوند.
  • پایگاه داده متمرکز: داده‌های IoT به صورت خودکار در پایگاه‌های داده ابری ذخیره شده و برای تحلیل‌های تاریخی و پیش‌بینانه آماده می‌شوند.

۶.۲. کاربرد هوش مصنوعی (AI) و یادگیری ماشین در تشخیص خودکار عیوب (Visual Inspection)

در بازرسی‌های بصری، که به شدت وابسته به قضاوت انسانی هستند، AI انقلابی ایجاد کرده است.

  • بینایی ماشین (Machine Vision): دوربین‌های با وضوح بالا و الگوریتم‌های یادگیری عمیق (Deep Learning)، قادرند عیوبی مانند خراش‌ها، ترک‌ها یا تغییر رنگ‌ها را با سرعتی بسیار بالاتر و دقت سازگارتری نسبت به چشم انسان شناسایی کنند.
  • الگوریتم‌های پیش‌بین: مدل‌های یادگیری ماشین می‌توانند بر اساس داده‌های تاریخی QC و عملکرد ماشین‌آلات، پیش‌بینی کنند که کدام پارامترهای فرآیند در حال حاضر در حال دور شدن از منطقه بهینه هستند و هشدارهای زودهنگامی صادر کنند.

۶.۳. سیستم‌های برنامه‌ریزی منابع سازمانی (ERP) در مدیریت نتایج QC

سیستم‌های ERP اکنون هسته مرکزی مدیریت کیفیت را تشکیل می‌دهند. نتایج QC به طور مستقیم وارد ماژول‌های مربوطه در ERP می‌شوند:

  1. مدیریت مواد نامنطبق: اقلام رد شده به طور خودکار به وضعیت "قرنطینه" در سیستم منتقل شده و امکان استفاده بیشتر از آن‌ها مسدود می‌شود.
  2. ردیابی (Traceability): در صورت بروز مشکل در مشتری، ERP به سرعت می‌تواند تمام بچ‌های تولید شده در همان دوره زمانی، با مواد اولیه مشابه و اپراتورهای مشابه را شناسایی کند (قابلیت ردیابی کامل).
  3. گزارش‌دهی یکپارچه: گزارش‌های COQ، نرخ نقص، و کارایی فرآیند از طریق داشبوردهای مدیریتی ERP به صورت لحظه‌ای قابل مشاهده هستند.

۷. نتیجه‌گیری

کنترل کیفیت (QC) سنگ بنای هر سیستم تولیدی و خدماتی موفق است. این فعالیت بیش از یک مرحله بازرسی نهایی است؛ بلکه یک رویکرد مبتنی بر داده است که از ابزارهای قدرتمندی چون کنترل آماری فرآیند (SPC) برای تضمین پایداری و قابلیت اطمینان عملیات استفاده می‌کند.

۷.۱. خلاصه استراتژی‌های موفق در پیاده‌سازی QC

برای دستیابی به یک سیستم QC مؤثر، سازمان‌ها باید این اصول را در نظر بگیرند:

  1. آموزش مستمر: کارکنان خط مقدم باید دانش کافی در مورد اصول نمونه‌برداری، استفاده از ابزارهای آماری و نحوه اقدام در هنگام بروز انحراف را داشته باشند.
  2. تمرکز بر داده‌ها: تصمیم‌گیری‌ها باید بر اساس تحلیل عینی داده‌های جمع‌آوری شده (نمودارهای کنترل، پارتو) باشد، نه حدس و گمان.
  3. ادغام با QA: ایجاد یک حلقه بازخورد قوی بین نتایج QC و اقدامات پیشگیرانه QA برای حذف ریشه‌ای مشکلات.
  4. سرمایه‌گذاری در تکنولوژی: استفاده از اتوماسیون، IoT و هوش مصنوعی برای افزایش دقت، سرعت و قابلیت اطمینان بازرسی‌ها.

۷.۲. تأکید بر اینکه QC یک هزینه نیست، بلکه سرمایه‌گذاری است

در نگاه کوتاه‌مدت، هزینه‌های مربوط به بازرسی، کالیبراسیون و نرم‌افزارهای QC ممکن است به عنوان سربار دیده شوند. با این حال، تحلیل هزینه‌های کیفیت به روشنی نشان می‌دهد که هزینه پیشگیری و ارزیابی (که QC عمدتاً آن‌ها را پوشش می‌دهد) بسیار کمتر از هزینه‌های شکست داخلی و خارجی (ضایعات، فراخوان‌ها، از دست دادن مشتری) است. QC تضمین می‌کند که سازمان بتواند نه تنها در بازار امروز رقابت کند، بلکه در مسیر بهبود مستمر برای بقا و رشد بلندمدت گام بردارد.

منابع (بخش تئوریک)

  1. Juran, J. M., & Godfrey, A. B. (1999). Juran's Quality Handbook. McGraw-Hill.
  2. Ishikawa, K. (1985). What is Total Quality Control? The Japanese Way. Prentice-Hall.
  3. Montgomery, D. C. (2020). Introduction to Statistical Quality Control. 8th Edition, Wiley.
  4. ISO 9001:2015, Quality management systems—Requirements. International Organization for Standardization.
  5. Pyzdek, T., & Keller, P. (2014). The Six Sigma Handbook. 4th Edition, McGraw-Hill Education.