تکنیک‌های پیشرفته تراشکاری

1. تراشکاری مخروطی (Taper Turning):
   • چرا نیاز داریم مخروط بتراشیم؟ کاربردهاش کجاست؟ (مثل اتصالات، قطعات ماشین‌آلات)
   • روش‌های مختلف ایجاد مخروط:
   • با استفاده از لینت (Tailstock Offset)
   • با استفاده از ابزار مرغک متحرک (Compound Slide)
   • با استفاده از دستگاه‌های کپی تراش (Taper Turning Attachment)
   • تراشکاری مخروطی در CNC (مفهوم برنامه نویسی و محاسبه زوایا)
   • محاسبات مربوط به تراشکاری مخروطی (مثلاً محاسبه آفست مرغک)
2. رزوه زنی (Thread Cutting):
   • مفاهیم پایه رزوه (گام، قطر، فرم رزوه)
   • انواع رزوه: مثلثی، مربعی، ذوزنقه‌ای و… و کاربرد هر کدام.
   • روش‌های رزوه زنی:
   • با استفاده از دستگاه تراش سنتی (انتخاب چرخدنده‌ها، تنظیم سرعت، درگیری مهره نیم‌پیچ)
   • رزوه زنی با دستگاه CNC (برنامه‌نویسی و استفاده از سیکل‌های رزوه زنی)
   • ابزارهای رزوه زنی.
   • نکات و چالش‌ها در رزوه زنی دقیق.
3. شیار زنی (Grooving):
   • چرا شیار می‌زنیم؟ (آب‌بندی، محل نصب اورینگ، شیار خروج ابزار)
   • ابزارهای شیار زنی.
   • شیار زنی داخلی و خارجی.
   • دقت در عرض و عمق شیار.
4. برقوکاری (Reaming):
   • هدف از برقوکاری (افزایش دقت و کیفیت سطح داخلی سوراخ)
   • انواع برقو (دستی، ماشینی، قابل تنظیم)
   • مراحل برقوکاری (سوراخکاری اولیه، رعایت میزان بار)
   • نکات مهم برای رسیدن به دقت بالا.
5. تراشکاری قطعات خارج از مرکز (Eccentric Turning):
   • کاربردها (میل‌لنگ، بادامک، قطعات خاص)
   • نیاز به فیکسچرهای خاص یا استفاده از چهارنظام مستقل.
   • چالش‌های تنظیم و دقت.
6. آج زنی (Knurling):
   • هدف (ایجاد بافت برجسته برای افزایش چسبندگی یا زیبایی)
   • انواع آج (مستقیم، چپ و راست)
   • ابزارهای آج زنی (انواع غلتک‌ها)
   • نکات مهم برای آج زنی موفق.

۱. تراشکاری مخروطی (Taper Turning)

هدف: ایجاد سطوح مخروطی روی قطعه کار.

کاربردها:

• اتصالات مخروطی: برای مونتاژ دقیق و محکم قطعات بدون نیاز به پیچ و مهره (مثل اتصالات اسپیندل ماشین‌ابزار).
• پین‌های مخروطی: برای همراستایی دقیق و موقت دو قطعه.
• شیرآلات و لوله‌ها: برای آب‌بندی بهتر.
• قطعات تزئینی: ایجاد زیبایی در طراحی.

روش‌های ایجاد مخروط:

• الف) با استفاده از لینت (Tailstock Set-Over Method):
  • اصل کار: جابجا کردن محور مرغک (Tailstock) نسبت به محور اسپیندل اصلی. این کار باعث میشه ابزار تراش، در حین حرکت طولی، یک مسیر مورب رو طی کنه و سطح مخروطی ایجاد بشه.
  • مزایا: نسبتاً ساده برای پیاده‌سازی روی ماشین‌های سنتی.
  • معایب:
  • فقط برای مخروط‌های خارجی با طول زیاد مناسبه.
  • نیاز به محاسبات دقیق برای تعیین میزان آفست مرغک.
  • ممکنه باعث سایش نامتقارن مرغک بشه.
  • محاسبات:
  • برای مخروط کامل: Set-over = (D - d) * L / (2 * l)
    • D = قطر بزرگ مخروط
    • d = قطر کوچک مخروط
    • L = طول کل قطعه
    • l = طول مخروط
  • برای نصف مخروط (در صورتی که فقط یک طرف مخروطی باشه): Set-over = (D - d) / 2
• ب) با استفاده از ابزار مرغک متحرک (Compound Slide Method):
  • اصل کار: چرخاندن ابزارگیر (Compound Slide) به زاویه مورد نظر و حرکت دادن اون با دست.
  • مزایا:
  • مناسب برای مخروط‌های کوتاه و شیب‌دار (هم خارجی و هم داخلی).
  • تنظیم سریع و آسان.
  • معایب:
  • فقط برای طول‌های کوتاه مناسبه، چون باید به صورت دستی حرکت داده بشه.
  • دقت کمتر در مقایسه با روش‌های دیگه برای طول‌های بلند.
• ج) با استفاده از دستگاه‌های کپی تراش (Taper Turning Attachment):
  • اصل کار: یک مکانیزم راهنما که حرکت ابزار رو کنترل می‌کنه و به صورت خودکار، متناسب با شیب راهنما، ابزار رو جابجا می‌کنه.
  • مزایا:
  • دقت بالا و کیفیت سطح عالی.
  • امکان تراشکاری مخروط‌های خارجی و داخلی.
  • عملکرد خودکار.
  • معایب: نیاز به تجهیزات جانبی و نصب روی دستگاه.
• د) تراشکاری مخروطی در CNC (Computer Numerical Control):
  • اصل کار: برنامه‌نویسی دستگاه برای حرکت ابزار در یک مسیر خطی با شیب مشخص.
  • مزایا:
  • دقت فوق‌العاده بالا و تکرارپذیری بی‌نظیر.
  • امکان تراشکاری مخروط‌های پیچیده و ترکیبی.
  • بدون نیاز به تنظیمات مکانیکی دستی.
  • برنامه‌نویسی: استفاده از کدهای G01 با مختصات نقطه شروع و پایان مخروط. مثلاً: G01 X... Z... F... که X و Z مختصات نهایی رو مشخص می‌کنن و دستگاه خودش شیب رو محاسبه می‌کنه.

۲. رزوه زنی (Thread Cutting)

هدف: ایجاد رزوه‌های دقیق روی قطعات برای مونتاژ با پیچ و مهره یا اتصالات لوله‌ای.

مفاهیم پایه رزوه:

• قطر اسمی (Nominal Diameter): قطر بیرونی رزوه.
• قطر گام (Pitch Diameter): قطر نظری که دندانه‌های رزوه در اون عرض یکسانی دارن.
• گام (Pitch): فاصله بین دو نقطه متناظر در دو دندانه مجاور رزوه (بر حسب میلی‌متر یا اینچ).
• عمق رزوه: فاصله بین نوک رزوه و ریشه رزوه.
• فرم رزوه (Thread Form): شکل مقطع رزوه (مثلاً مثلثی، مربعی، ذوزنقه‌ای).

انواع رزوه و کاربردها:

• رزوه‌های مثلثی (V-Thread): پرکاربردترین نوع، برای اتصال عمومی قطعات (مثلاً متریک، UNC، UNF).
• رزوه‌های مربعی (Square Thread): برای انتقال نیرو در حرکت‌های خطی (مثل جک‌ها، پیچ‌های بالابر).
• رزوه‌های ذوزنقه‌ای (Acme Thread): ترکیبی از مربع و مثلثی، برای انتقال نیرو با کارایی بالا (مثلاً پیچ‌های لید اسکرو در ماشین‌ابزار).
• رزوه‌های اره‌ای (Buttress Thread): برای انتقال نیرو در یک جهت (مثلاً در پرس‌ها).

روش‌های رزوه زنی:

• الف) با استفاده از دستگاه تراش سنتی:
  • انتخاب چرخدنده‌ها: مهم‌ترین مرحله برای تنظیم نسبت سرعت چرخش قطعه کار و حرکت ریل (Lead Screw) به منظور دستیابی به گام صحیح. (نیاز به جداول چرخدنده‌های ماشین).
  • تنظیم سرعت اسپیندل: سرعت پایین برای کنترل بهتر و دقت بالاتر.
  • ابزار رزوه زنی: ابزار تک نقطه‌ای با زاویه صحیح (۶۰ درجه برای متریک و UN، ۵۵ درجه برای Whitworth و…).
  • درگیری مهره نیم‌پیچ (Half-Nut Lever): اهرمی که ریل دستگاه (Lead Screw) رو به کالسکه متصل می‌کنه و حرکت طولی ابزار رو در حین چرخش قطعه کار کنترل می‌کنه. درگیری صحیح در یک نقطه مشخص برای جلوگیری از خطا.
  • مراحل رزوه زنی:
• 
  
  1. تنظیم ابزار به صورت دقیق.
  2. تنظیم دور و گام.
  3. اولین پاس کاری (گرفتن فقط نوک رزوه).
  4. عمق دادن تدریجی ابزار در هر پاس (معمولاً با حرکت ابزارگیر با زاویه ۲۹.۵ یا ۳۰ درجه برای توزیع بار روی دو لبه ابزار).
  5. برگشت ابزار به عقب با سرعت بالا (بدون تماس با قطعه) برای شروع پاس بعدی.
  6. چک کردن رزوه با شابلون رزوه (Thread Gauge).
• ب) رزوه زنی با دستگاه CNC:
  • اصل کار: برنامه‌نویسی دستگاه با استفاده از سیکل‌های رزوه زنی.
  • مزایا:
  • دقت بسیار بالا و تکرارپذیری عالی.
  • سرعت بالا در تولید.
  • امکان تولید رزوه‌های پیچیده (مانند رزوه‌های چندراهه).
  • کاهش خطای انسانی.
  • برنامه‌نویسی: استفاده از سیکل‌های رزوه زنی مانند G76 (برای فنک) یا G92 (برای میتسوبیشی و برخی دیگر).
  • مثال (مفاهیم کلی G76): G76 P... Q... R... و G76 X... Z... R... P... Q... F... (اینجا باید پارامترهای هر کنترلر رو دقیق توضیح داد: P برای نوع و عمق اولین پاس، Q برای حداقل عمق براده‌برداری، R برای برگشت ابزار در انتهای پاس و X, Z برای قطر و طول نهایی، P برای ارتفاع رزوه، Q برای عمق اولین پاس و F برای گام).
  • نکات: نیاز به تنظیم دقیق جبران شعاع ابزار و سرعت براده‌برداری.

ابزارهای رزوه زنی:

• ابزارهای اینسرت‌دار (Indexable Inserts): کاربید، با روکش‌های مختلف، امکان تعویض سریع لبه برنده.
• ابزارهای یکپارچه (Solid Tools): HSS، برای کارهای سبک‌تر یا رزوه‌های خاص.
• شابلون رزوه (Thread Gauge): برای کنترل گام و فرم رزوه.

چالش‌ها و نکات مهم:

• لرزش: کنترل لرزش در حین رزوه زنی برای کیفیت سطح.
• خنک‌کاری: استفاده از مایع خنک‌کننده مناسب برای عمر ابزار و کیفیت سطح.
• باردهی: عمق براده‌برداری مناسب در هر پاس برای جلوگیری از شکستن ابزار.
• تنظیم دقیق ابزار: هم مرکز بودن ابزار با قطعه کار برای فرم صحیح رزوه.

۳. تکنیک‌های سطح‌سازی و پرداخت نهایی (Surface Finishing and Polishing)

تراشکاری فقط به فرم دهی اولیه محدود نمیشه؛ کیفیت سطح نهایی هم از اهمیت بالایی برخورداره.

• اصول پرداخت سطح: چرا سطح صاف و براق مهمه؟ (کاهش اصطکاک، جلوگیری از خوردگی، زیبایی).
• عوامل موثر بر کیفیت سطح: سرعت برش، نرخ پیشروی، عمق براده‌برداری، نوع ابزار، روان‌کار.
• روش‌های پرداخت سطح در تراشکاری:
  • فاین تراشکاری (Fine Turning): استفاده از ابزارهای با شعاع نوک بزرگ و نرخ پیشروی بسیار کم برای دستیابی به سطوح صیقلی.
  • هونینگ (Honing): استفاده از ابزارهای ساینده چرخشی و رفت و برگشتی برای بهبود کیفیت سطح داخلی سوراخ‌ها.
  • لپینگ (Lapping): یک فرآیند پرداخت نهایی با دقت بسیار بالا که با استفاده از ذرات ساینده آزاد بین قطعه کار و ابزار انجام میشه.
  • پالیشینگ (Polishing): استفاده از چرخ‌های نمدی یا پارچه‌ای به همراه خمیرهای ساینده برای ایجاد سطح براق و آینه‌ای.
• اندازه‌گیری کیفیت سطح: معرفی دستگاه‌های اندازه‌گیری زبری سطح (Roughness Tester) و پارامترهای Ra, Rz و…

۴. تراشکاری قطعات پیچیده و خاص

بعضی قطعات، به خاطر هندسه پیچیده‌شون، نیاز به رویکردهای خاصی در تراشکاری دارن.

• تراشکاری بادامک (Cam Turning):
  • چرا بادامک‌ها مهم هستن؟ (تبدیل حرکت دورانی به خطی با الگوهای خاص).
  • چالش‌ها: نیاز به حرکت غیرخطی ابزار، معمولاً با استفاده از دستگاه‌های CNC چند محوره یا سیستم‌های کپی‌تراش پیشرفته.
  • نرم‌افزارهای CAM برای تولید G-Code پیچیده.
• تراشکاری قطعات نامتقارن (Irregular/Asymmetrical Parts):
  • چالش‌ها: نیاز به بالانس کردن قطعه کار (با وزنه‌های تعادل) در چهارنظام برای جلوگیری از لرزش و آسیب به دستگاه.
  • استفاده از چهارنظام مستقل (Independent Jaw Chuck) برای گرفتن قطعات نامنظم.
• تراشکاری قطعات طویل و باریک (Long and Slender Parts):
  • مشکلات: خمش و لرزش قطعه در حین تراشکاری.
  • راه‌حل‌ها:
  • استفاده از لینت ثابت (Steady Rest): برای ساپورت قطعه در طول فرآیند.
  • استفاده از لینت متحرک (Follow Rest): که همراه با ابزار حرکت می‌کنه و درست پشت سر ابزار از قطعه حمایت می‌کنه.
  • کاهش عمق براده‌برداری و نرخ پیشروی.

۵. بهینه‌سازی فرآیندهای تراشکاری

چگونه می‌توان فرآیند تراشکاری را کارآمدتر، سریع‌تر و اقتصادی‌تر کرد؟

• انتخاب بهینه پارامترهای برش:
  • سرعت برش (Cutting Speed): تاثیر بر عمر ابزار و کیفیت سطح.
  • نرخ پیشروی (Feed Rate): تاثیر بر زمان ماشین‌کاری و کیفیت سطح.
  • عمق براده‌برداری (Depth of Cut): تاثیر بر نرخ براده‌برداری و پایداری فرآیند.
  • استفاده از جداول و فرمول‌ها: برای انتخاب بهینه پارامترها بر اساس جنس قطعه، جنس ابزار و نوع عملیات.
• انتخاب ابزار مناسب:
  • جنس ابزار: HSS، کاربید، سرامیک، CBN و PCD (هر کدام با کاربردها و محدودیت‌های خاص).
  • هندسه ابزار: زوایای مختلف ابزار برای مواد مختلف و عملیات‌های متفاوت (زاویه براده، زاویه گوه).
  • روکش ابزار (Coating): افزایش سختی، مقاومت به سایش و دما (مثل TiN, TiAlN).
• سیستم‌های خنک‌کاری و روان‌کاری:
  • چرا خنک‌کاری؟ کاهش دما، شستشوی براده، کاهش اصطکاک.
  • انواع سیالات برش: مایعات بر پایه آب (امولسیون)، روغن‌ها، هوای فشرده، خنک‌کاری حداقل مقدار (MQL).
  • روش‌های اعمال: پاششی، غرقابی، پرفشار.
• استفاده از نرم‌افزارهای شبیه‌سازی و CAM:
  • CAM (Computer-Aided Manufacturing): تبدیل طراحی CAD به G-Code برای دستگاه CNC.
  • شبیه‌سازی فرآیند: بررسی و بهینه‌سازی مسیر ابزار، شناسایی برخوردها و کاهش ضایعات قبل از ماشین‌کاری واقعی.

۱. تراشکاری مخروطی (Taper Turning) - جزئیات عمیق

همونطور که می‌دونی، تراشکاری مخروطی برای ایجاد سطوح با شیب ثابت کاربرد داره. حالا بریم سراغ “بیشتر”:

۱.۱. مفاهیم و تعاریف کلیدی در تراشکاری مخروطی:

• مخروطی بودن (Taper per Foot/Inch یا Taper Ratio): مقدار تغییر قطر در واحد طول. مثلاً “یک اینچ در فوت” یعنی در هر ۱۲ اینچ طول، قطر ۱ اینچ تغییر می‌کنه. این نسبت برای قطعات مختلف (مانند پین‌های مورس) استاندارد شده است.
• زاویه مخروط (Taper Angle - α): زاویه بین سطح مخروطی و محور قطعه کار. این زاویه اغلب در نقشه‌ها با محور قطعه یا گاهی با خطی عمود بر آن مشخص می‌شود.
• نیم‌زاویه مخروط (Half Taper Angle - α/2): زاویه‌ای که معمولاً در تنظیم ابزار یا ماشین‌کاری با ابزار مرغک متحرک استفاده می‌شود.

۱.۲. محاسبات دقیق برای آفست لینت (Tailstock Offset Method):

این روش برای مخروط‌های طویل و کم‌شیب مناسب است.

• فرمول اصلی:
  که در آن:
  • D: قطر بزرگ مخروط
  • d: قطر کوچک مخروط
  • Ltaper: طول بخش مخروطی که قرار است ماشین‌کاری شود.
  • Ltotal: طول کل قطعه کار بین مرغک‌ها (که باید دقیق اندازه‌گیری شود).
• نکات مهم محاسباتی:
  • واحدها: حتماً مطمئن شوید که همه واحدها (میلی‌متر یا اینچ) یکسان باشند.
  • دقت: آفست باید با دقت بسیار بالا تنظیم شود، حتی کسری از میلی‌متر می‌تواند زاویه مخروط را تغییر دهد.
  • تغییرات شعاعی/قطری: توجه داشته باشید که Offset تغییر در مرکز لینت (شعاعی) است، در حالی که (D−d) تغییر قطر (قطری) است.

۱.۳. تنظیم دقیق ابزار مرغک متحرک (Compound Slide Method):

• مزایا:
  • امکان ایجاد مخروط‌های با شیب زیاد و طول کوتاه.
  • نیاز به تنظیم زاویه دقیق.
• روش تنظیم:
  1. محاسبه نیم‌زاویه مخروط (α/2).
  2. آزاد کردن پیچ‌های نگهدارنده ابزار مرغک متحرک.
  3. چرخاندن آن به اندازه α/2 با استفاده از درجه‌بندی روی ابزار مرغک متحرک.
  4. سفت کردن مجدد پیچ‌ها.
  5. پیشروی دستی ابزار برای ایجاد مخروط.
• چالش‌ها: محدودیت در طول تراشکاری (به خاطر طول حرکت ابزار مرغک متحرک).

۱.۴. تراشکاری مخروطی با دستگاه کپی‌تراش (Taper Turning Attachment):

• اصول کار: این مکانیزم دارای یک شابلون (راهنما) است که با زاویه مخروط مورد نظر تنظیم می‌شود. حرکت ابزار به موازات این شابلون هدایت می‌شود.
• مزایا:
  • دقت بالا و تکرارپذیری خوب برای تولید سری.
  • امکان ایجاد مخروط‌های داخلی و خارجی.
• تنظیمات:
  • تنظیم زاویه ریل راهنما بر اساس نیم‌زاویه مخروط.
  • تنظیم فاصله تیغچه تا قطعه کار.

۱.۵. تراشکاری مخروطی در CNC - کدهای G و M و استراتژی‌ها:

• روش معمول: استفاده از کدهای G01 (حرکت خطی) با تعیین نقاط شروع و پایان مخروط.
  • مثال (برای فرزکاری خطی): G01 X... Z... F...
  • X: قطر نهایی
  • Z: طول نهایی
• مثال برنامه نویسی (برش خطی مخروطی از قطر 50 به 30 در طول 100 میلی‌متر):

• نکات پیشرفته:
  • Compensations: استفاده از جبران شعاع ابزار (G41/G42) برای دقت بالاتر.
  • Cycles: برخی کنترلرهای CNC دارای سیکل‌های ماکرو برای تراشکاری مخروطی هستند که برنامه‌نویسی را ساده‌تر می‌کنند. (مثلاً G90 در Fanuc برای سیکل تراشکاری طولی ساده که می‌تواند با تغییر X و Z، مخروط هم بزند).
  • استراتژی‌های چند مرحله‌ای: برای مخروط‌های بزرگ، ممکن است نیاز به چندین پاس براده‌برداری (Roughing Passes) و سپس یک پاس نهایی (Finishing Pass) باشد.

۲. رزوه‌زنی (Thread Cutting) - جزئیات عمیق

رزوه‌زنی از ظرافت‌های خاصی برخورداره و نیاز به دقت بالایی داره.

۲.۱. مفاهیم و تعاریف پیشرفته در رزوه‌زنی:

• گام (Pitch - P): فاصله بین دو نقطه متناظر در دو دنده مجاور (مهم‌ترین پارامتر برای رزوه‌زنی).
• سرب (Lead - L): مسافتی که مهره با یک دور چرخش کامل پیچ طی می‌کند. برای رزوه‌های تک‌راهه، سرب برابر با گام است. برای رزوه‌های چندراهه، L=n×PL = n \times PL=n×P که n تعداد راه‌هاست.
• قطر اصلی (Major Diameter - D/d): بزرگترین قطر رزوه.
• قطر فرعی (Minor Diameter - D1/d1): کوچکترین قطر رزوه (قطر هسته).
• قطر گام (Pitch Diameter - D2/d2): قطر فرضی که پهنای دنده و فضای بین دنده‌ها در آن برابر است. این قطر برای جفت شدن صحیح رزوه حیاتی است.
• زاویه پروفیل رزوه (Thread Profile Angle - α): زاویه بین دو پهلوی یک دنده (مثلاً 60 درجه برای رزوه‌های متری و وایت‌ورث).

۲.۲. انواع رزوه‌ها و کاربردهای خاص:

• رزوه‌های انتقال قدرت:
  • رزوه مربعی (Square Thread): کارایی بالا در انتقال قدرت، اما ساخت دشوار.
  • رزوه ذوزنقه‌ای (Trapezoidal Thread): شامل رزوه‌های اِکمِه (Acme) و سیمپلس (Buttress) که ترکیبی از استحکام و ساخت آسان‌تر را ارائه می‌دهند. رزوه‌های اِکمِه زاویه 29 درجه دارند.
  • رزوه اره‌ای (Buttress Thread): برای انتقال قدرت در یک جهت خاص، دارای یک پهلوی عمود بر محور.
• رزوه‌های آب‌بندی (Sealing Threads):
  • رزوه لوله‌‌ای (Pipe Thread - BSP/NPT): اغلب مخروطی هستند تا آب‌بندی مناسبی را ایجاد کنند.

۲.۳. رزوه‌زنی روی دستگاه تراش سنتی - جزئیات مکانیکی و تنظیمات:

• انتخاب چرخ‌دنده‌ها (Gear Train):
  • تنظیم چرخ‌دنده‌های گام‌زن برای هماهنگی حرکت پیچ راهنما (Lead Screw) و قطعه کار.
  • فرمول انتخاب چرخ‌دنده: 
  • جداول چرخ‌دنده: اکثر دستگاه‌ها جداول راهنما برای تنظیم چرخ‌دنده‌ها دارند.
• تنظیم سرعت اسپیندل: سرعت پایین برای رزوه‌زنی دقیق و کنترل‌شده.
• استفاده از گیج رزوه (Thread Gauge): برای تنظیم دقیق تیغچه رزوه و اطمینان از زاویه صحیح.
• روش برش رزوه‌ها:
  • روش مستقیم (Straight In-Feed): ابزار مستقیماً به عمق رزوه می‌رود، فشار بر هر دو پهلوی تیغچه یکسان است.
  • روش زاویه‌دار (Angular In-Feed - Compound In-Feed): ابزار مرغک متحرک با زاویه نیم‌زاویه رزوه (مثلاً 29 یا 30 درجه) تنظیم می‌شود. این روش براده‌برداری را عمدتاً از یک پهلو انجام می‌دهد و کیفیت سطح و عمر ابزار را بهبود می‌بخشد.
  • عمق نهایی رزوه: محاسبه بر اساس گام و فرمول‌های استاندارد (مثلاً برای رزوه متری، عمق کل رزوه حدود 0.6134 * گام است).
• اهمیت روان‌کاری: خنک‌کاری و روان‌کاری کافی برای کاهش اصطکاک و افزایش کیفیت سطح ضروری است.

۲.۴. رزوه‌زنی در CNC - کدهای G و سیکل‌های پیشرفته:

• سیکل G76 (Thread Cutting Cycle - Fanuc): یکی از قدرتمندترین و پرکاربردترین سیکل‌ها برای رزوه‌زنی.
  • پارامترهای G76:
  • P(m) (r) (a):
    • m: تعداد پاس‌های نهایی (Finishing Passes).
    • r: عمق براده‌برداری هر پاس نهایی (Mini-Chamfer).
    • a: زاویه نوک ابزار (Angle of Tool Tip) - 60، 55، 30، 29 و …
  • Q(Δd min): حداقل عمق براده‌برداری (Minimum Cutting Depth) برای پاس‌های خشن‌کاری.
  • R(d): عمق پاس نهایی (Finishing Allowance).
  • X(dmin): قطر کوچک نهایی رزوه.
  • Z(L): طول رزوه‌زنی.
  • P(h): ارتفاع تک رزوه (Single Thread Height) - از قطر گام تا قطر کوچک.
  • Q(Δd): عمق اولین پاس.
  • F(L): گام رزوه (Pitch).
  • مثال (سیکل G76 برای رزوه M20x2.5):
  • P010060: 1 پاس نهایی، 00 میلی‌متر chamfer، زاویه 60 درجه.
  • Q100: حداقل عمق 0.1 میلی‌متر.
  • R0.05: عمق پاس نهایی 0.05 میلی‌متر.
  • X16.929: قطر فرعی (Minor Diameter) برای M20x2.5.
  • Z-25.0: طول رزوه.
  • P1536: ارتفاع یک رزوه (single thread height) 1.536 میلی‌متر (محاسبه شده).
  • Q250: عمق اولین پاس 0.25 میلی‌متر.
  • F2.5: گام رزوه 2.5 میلی‌متر.
• سیکل G92 (Thread Cutting Cycle - Simple): ساده‌تر از G76 است و برای رزوه‌های کمتر پیچیده استفاده می‌شود.
  • پارامترهای G92: G92 X... Z... F... (با هر بار تکرار G92 عمق X تغییر می‌کند).
• نکات برنامه نویسی:
  • Thread Lead-in/Lead-out: برای شروع و پایان صاف رزوه.
  • Chamfer: پخ‌زنی در ابتدا و انتهای رزوه برای جلوگیری از آسیب و سهولت مونتاژ.
  • Compensations: جبران شعاع ابزار (Tool Nose Radius Compensation) در رزوه‌زنی کمتر رایج است، اما می‌تواند برای افزایش دقت مورد استفاده قرار گیرد.
  • ابزارهای خاص: ابزارهای رزوه‌زنی با اینسرت‌های کاربیدی با پروفیل‌های دقیق برای انواع مختلف رزوه.

پیشنهاد برای "بیشتر"های بعدی:

این جزئیات عمیق برای تراشکاری مخروطی و رزوه‌زنی، می‌تونه اسکلت اصلی مقاله‌ات رو تشکیل بده. حالا برای اینکه واقعاً مقاله رو به سطح “پیشرفته” ببریم، می‌تونیم:

1. منابع به‌روز: با استفاده از گوگل سرچ، آخرین مقالات، نوآوری‌ها، استانداردهای جدید، و حتی ویدئوهای آموزشی مربوط به این تکنیک‌ها رو پیدا کنیم. اینطوری مقاله‌ات به‌روز و جامع میشه.
2. تصاویر و نمودارها: برای هر بخش، تصاویری از ابزارها، تنظیمات دستگاه، یا حتی نمودارهای محاسباتی ایجاد یا پیدا کنیم تا درک مطلب رو راحت‌تر کنه.
3. چالش‌ها و راه‌حل‌های رایج: برای هر تکنیک، مشکلات متداول (مثل لرزش، دقت ابعادی، عمر ابزار) و راه حل‌های عملی برای غلبه بر آن‌ها رو اضافه کنیم.
4. مطالعات موردی (Case Studies): مثال‌های واقعی از کاربرد این تکنیک‌ها در صنایع مختلف.